Les promesses de l’industrie 4.0 suscitent beaucoup d’intérêt. Mais par où commencer ?
 
L’usine d’un futur… pas si lointain. Dans le monde hyperconnecté d’aujourd’hui, tous les regards des industriels se tournent vers un même objectif : l’Industrie 4.0 (ou Industrie du Futur dans sa définition Française). Ce programme , au centre de toutes les préoccupations actuellement comme en témoigne le succès du TechDay I4.0 organisé par Bosch France le 18 Novembre dernier au sein de son usine de Rodez et à l’occasion duquel SAP a pu contribuer en partageant ses expériences I4.0, affiche effectivement de grandes promesses, et particulièrement celle de rapprocher considérablement le client de la chaîne de production. Dans l’Industrie du futur, quelques clics suffisent à enclencher des mécaniques complexes de production.
 
L’ère de la production « as-a-service »
 
Le client commande son produit personnalisé en ligne, et à partir de là, le système met automatiquement en marche les processus adéquat pour concevoir l’objet, commander la matière première si nécessaire, lancer la fabrication et programmer la livraison. Aboutir à un tel enchaînement automatisé de tâches est un enjeu crucial pour les industriels, qui font face à des exigences toujours plus fortes en termes de flexibilité, de rapidité et évidemment de coûts. « La demande est volatile, explique Philippe Geoffroy, Industry Value Engineer et Lead Industrie 4.0 chez SAP. Les entreprises doivent être très réactives face à toutes prises d’ordre car le client veut un produit hyper personnalisé pour le lendemain ».
 
Pour se démarquer de la concurrence, les fabricants cherchent donc à offrir ce haut niveau de personnalisation, jusqu’à atteindre le fameux « batch of one », c’est à dire la capacité à produire une série unique pour répondre à une demande précise plutôt que de devoir lancer une production calculé sur la base d’un lot économique . Et la digitalisation des Opérations est ici un prérequis, à la fois pour respecter les délais serrés et pour rentabiliser le processus.
 
Le client prend les  commandes
 
Pour la mettre en œuvre, une  première étape très pragmatique consiste à connecter l’usine, et ce de deux façons. La première est de tisser un lien entre le client et l’usine. Ce dernier doit être pleinement intégré aux opérations et directement relié à l’usine, de façon à pouvoir recevoir rapidement les commandes. La seconde est de connecter cet ordre émis par le client aux machines capables de l’exécuter. L’élément central de cette connectivité étant évidemment le cœur digital s’appuyant sur des ERP de nouvelle génération intégrés aux briques E-commerce et Manufacturing Execution, seul outils capables de recueillir les besoins et d’offrir une vision globale des ressources disponibles. Une fois les connexions en place, la maintenance, le contrôle qualité ou l’approvisionnement, toute la chaîne peut être monitorée, tous les évènements remontés et tous les besoins anticipés.
 
« Il s’agit de ne plus piloter sa production dans le noir mais de passer dans un monde où toute l’information est accessible en temps-réel », poursuit Philippe Geoffroy. Le bénéfice pour la société est immédiat, comme le prouve l’exemple de Harley-Davidson aux États-Unis. Le célèbre fabricant de moto a entièrement connecté son usine de Pennsylvanie pour collecter des données, les analyser et s’en servir pour réduire au maximum son cycle produit. Concrètement, un consommateur peut aujourd’hui configurer (parmi 1.700 options de configuration proposées) et commander sa moto en ligne permettant ainsi de créer une continuité digitale sans faille vers l’usine, conduisant à réduire l’horizon de planification « gélé » de 21 jours à 6 heures et les stocks de 10 jours à seulement 6 heures. « Le client est prêt à payer plus cher s’il obtient le produit qu’il souhaite dans les délais qu’il souhaite », rappelle le spécialiste SAP.
 
D’un point de vue purement comptable, l’usine connectée permet d’aller chercher entre 2,5 % et 5 % de marge opérationnelle supplémentaire (étude McKinsey Global Institute de 2015). De quoi inciter les industriels à sauter le pas. En mai dernier, Emmanuel Macron  dévoilait un plan visant à aider les PMI françaises à basculer leur appareil de production vers le numérique. D’ici fin 2016, 2 000 d’entre elles devraient être engagées dans cette démarche.