Gouvernance

Fortwenger automatise ses entrepôts

Par Julia Guinamard, publié le 22 octobre 2025

agro

Le spécialiste des pains d’épices a modernisé son entrepôt avec un système de stockage automatisé connecté à un logiciel de logistique. Une manière de gérer plus efficacement ses 500 références en période de pic d’activité. Et de prévoir l’avenir.

Fabricant de pain d’épices depuis 200 ans, Fortwenger réalise la quasi-totalité de son chiffre d’affaires en deux mois, à l’approche des fêtes de fin d’année. Cette saisonnalité représentait jusqu’alors un casse-tête pour les équipes qui avaient quelques semaines pour se réapproprier les références, en travaillant armées uniquement de stylos et de papier. « Notre personnel devait jusqu’alors apprendre nos 500 références de biscuits chaque année », explique Florent Schmitt, adjoint de direction de Fortwenger et pilote du projet d’automatisation des entrepôts.

En 2023, le biscuitier décide donc de moderniser ces derniers avec le spécialiste des aménagements d’entrepôt et des systèmes de stockage Mecalux. « Nous utilisions déjà une de leurs navettes motorisées pour charger et décharger les palettes des rayonnages. En choisissant d’unifier les outils, les interconnexions ont été facilitées. »
Deux technologies ont été mises en place : le système de stockage Miniload, un bras automatisé se déplaçant sur 80 mètres de long, et le logiciel de logistique Easy WMS.
Dorénavant, les préparateurs de commandes savent quel produit déposer dans chaque carton. « Nous sommes passés directement de l’ère de Cro-Magnon à l’ère moderne. »

Le fabricant de pains d’épices Fortwenger a fait un véritable bond en avant pour la logistique de ses entrepôts, la fiabilité de ses préparations de commandes et l’optimisation de ses colis, tout en gagnant en traçabilité.

Le principal enjeu de ce projet, d’un montant global de 1,5 M€, a été de préparer les données. Si le logiciel Easy WMS est conçu pour se connecter à un ERP, les références des produits jusqu’ici utilisées étaient peu détaillées. Il a fallu créer une nomenclature précise et attribuer des codes-barres à chaque déclinaison. Le fonctionnement logistique a aussi été repensé. Le poids des colis, par exemple, est désormais défini en amont de la préparation des commandes. Enfin, il a également fallu un second investissement pour changer d’entrepôt et pouvoir accueillir le Miniload.

Prévue pour l’hiver 2023, la mise en production a été repoussée au printemps 2024 à cause de problèmes de paramétrage. « Lorsque nous avons commencé à utiliser le Miniload, nous avons dû repasser temporairement au papier et au stylo. Il y a eu des oublis sur nos gammes personnalisées, les bons de commande ne s’imprimaient pas… » pointe Florent Schmitt. « Nous avons été suivis par trois chefs de projet, certaines informations se sont perdues lors des passations ». Il souligne aussi que la période choisie, en plein pic saisonnier, était trop ambitieuse.

Florent Schmitt

Adjoint de direction de Fortwenger et pilote du projet

« Nous sommes passés directement de l’ère de Cro-Magnon à l’ère moderne. »

La solution a ensuite tenu ses promesses. Alors qu’un humain seul réalisait 50 commandes par jour, il peut en traiter 800 quotidiennement avec l’aide du Miniload. Le robot optimise également la taille des colis, réduit l’usage de scotch et supprime le papier bulle. S’ajoute aussi une meilleure traçabilité des produits. En cas de problème sur un lot, les clients sont avertis en quelques clics. Et surtout, il n’y a plus d’erreurs dans les préparations de commandes.

Fortwenger cherche maintenant de nouveaux bénéfices à tirer de son investissement. Le biscuitier envisage notamment de mettre à profit ses périodes creuses pour mutualiser son infrastructure avec des « confrères Cro-Magnon ».