Le spécialiste en système de tuyauteries s’est appuyé sur la solution de collecte, de traitement et d’analyse de données verticalisée pour le secteur de l’industrie de l’éditeur israélien afin d’optimiser le pilotage de ses sites de production.

Par Marie Varandat

« Voilà plusieurs années que nous avons entamé notre transformation digitale. Nous avons découpé le projet en plusieurs volets en commençant par l’administratif, puis le backoffice, la logistique et enfin, plus récemment, nos sites de production. L’objectif était de dématérialiser les processus jusqu’alors réalisés à la main, comme l’acquisition de données, afin d’obtenir une bonne visibilité de notre activité en temps réel », explique Andreas Jüsgen, CIO de SANHA.

Spécialiste allemand en système de tuyauteries depuis 1964, SANHA est progressivement devenu un des leaders dans la fabrication de tubes et de raccords pour le chauffage, la plomberie et la climatisation en Europe. La société possède quatre sites de production situés en Allemagne, en Belgique et en Pologne. Il y a encore peu de temps, toutes les informations relatives à l’activité de ces sites étaient saisies manuellement. Typiquement, chaque opérateur notait quotidiennement les quantités produites par ses équipes sur un formulaire papier qu’il transmettait ensuite à ses collègues du backoffice, lesquels se chargeaient de saisir les informations dans le système d’information.

Décloisonner les silos

Andreas Jüsgen, CIO de SANHA

Pour mettre fin à ce fonctionnement artisanal, SANHA avait déjà opéré un premier niveau de transformation en équipant ses machines de capteurs et en mettant en place un réseau dédié à la collecte des données. Mais l’information restait trop cloisonnée entre ses différentes sources de données : capteurs des machines, mais aussi bases existantes dans le système d’information ou encore terminaux de saisie.

Faute de centralisation de données, la société n’avait pas de vision globale permettant d’optimiser le pilotage de son activité. Ce cloisonnement des informations la freinait également dans la mise en œuvre d’une maintenance préventive. « Anticiper les pannes pour éviter les arrêts machine synonymes de pertes de production était le plus gros défi à relever, souligne Andreas Jüsgen. Nous devions mettre fin aux silos avec un dispositif centralisé et automatisé de collecte et de traitement des informations en temps réel ».

Automatiser la collecte et le traitement des données

Dans un premier temps, SANHA a envisagé de développer sa propre solution, mais la société s’est rapidement laissé convaincre par les avantages de la plateforme FactoryEye de Magic Software. Éditeur israélien spécialisé dans l’intégration avec un middleware de type ESB, Magic Software a récemment fait parlé de lui avec cette nouvelle plateforme qui combine son savoir-faire en matière d’intégration aux capacités d’un ETL pour transformer et nettoyer les données, le tout coiffé par des outils d’analyse et des connecteurs dédiés aux environnements de l’industrie.

Dit autrement, FactoryEye est une solution de data-intelligence clef en main pour collecter, transformer et analyser les données en temps réel. Elle se caractérise aussi par une approche low-code qui simplifie et accélère sa mise en œuvre. « Nous avons surtout été convaincus par les capacités d’intégration FactoryEye et la richesse de ses connecteurs qui nous ont permis de gagner du temps sur la digitalisation de nos processus de production et d’améliorer la qualité de nos données. Aujourd’hui, nous disposons de chiffres précis sur lesquels appuyer nos décisions », précise Andreas Jüsgen

Un pilotage optimisé et plus proactif

Collecte des données in-situ

Toujours en cours de déploiement, FactoryEye devrait être installé dans toutes les usines d’ici fin 2020. Une fois sa mise en œuvre achevée, la nouvelle plateforme devrait offrir à SANHA une vision globale et quasi-temps réel de ses données de production avec des tableaux de bord qui lui permettront non seulement d’identifier des tendances, d’améliorer les performances, mais aussi d’éviter les pannes machine. « Grâce à la maintenance prédictive et à la réduction des goulets d’étranglement, nous allons maîtriser davantage nos délais de livraison et la gestion des stocks, ajoute le CIO de SANHA. FactoryEye met également à jour notre système de planification (MRP) en temps réel, ce qui permet de planifier la production en nous basant sur des données précises et fiables. Nous serons aussi plus réactifs sur les problèmes, ce qui favorisera une réduction du taux de rejet et des erreurs de production, donc une optimisation de nos coûts de production ».

D’autant que FactoryEye est aussi capable de s’interfacer les téléphones portables des opérateurs responsables de la production et de la maintenance pour émettre des alertes à la moindre anomalie. « Là encore, nous pourrons être plus proactifs sur les éventuels problèmes tout en améliorant la qualité de vie de nos collaborateurs qui pourront désormais assurer les tours d’astreinte à distance », conclut Andreas Jüsgen.